不锈钢加工

产品名称
不锈钢加工，不锈钢加工厂，不锈钢冲压，不锈钢零件，金属加工厂家，不锈钢深加工、车削不锈钢

工艺
不锈钢加工工艺是指凭着不锈钢的性能，对不锈钢进行冲压，切割、车削、铣、磨、出光、剪、折、弯、焊等机械加工最终得到工业生产所需的不锈钢零件的过程，在不锈钢加工的过程中需要借助大量的机床、仪器、不锈钢加工设备。
不同种类的不锈钢由于机械性能和化学成分的不同其数控切削的难度也不相同。有的不锈钢在切削加工时，很难达到满意的加工表面粗糙度;而有的不锈钢，虽容易达到要求的加工表面粗糙度，但在切削加工过程中刀具却特别容易磨损。
不锈钢的特点是：不锈钢的粘附性及熔着性强，切屑容易粘附在铣刀刀齿上，使切削条件恶化；逆铣时，刀齿先在已经硬化的表面上滑行，增加了加工硬化的趋势；铣削时冲击、振动较大，使铣刀刀齿易崩刃和磨损。 铣削不锈钢除端铣刀和部分立铣刀可用硬质合金作铣刀刀齿材料外，其余各类铣刀均采用高速钢，特别是钨—钼系和高钒高速钢具有良好的效果，其刀具耐用度可比W18Cr4V提高1～2倍。

注意事项
（1）不锈钢主要成分：一般含有铬（Cr）、镍（Ni）、钼（Mo）、钛（Ti）等优质金属元素。
（2）常见不锈钢：有铬不锈钢，含Cr≥12%以上；镍铬不锈钢，含Cr≥18%，含Ni≥12%。
（3）从不锈钢金相组织结构分类：有奥氏体不锈钢，例如：1Cr18Ni9Ti，1Cr18Ni11Nb，Cr18Mn8Ni5。马氏体不锈钢，例如：Cr17，Cr28等。一般称为非磁性不锈钢和带有磁性不锈钢。

（4）焊缝缺陷：焊缝缺陷较严重，采用手工机械打磨处理方法来弥补，产生的打磨痕迹，造成表面不均匀，影响美观。
（5）表面不一致：只对焊缝进行酸洗钝化，也造成表面不均匀，影响美观。
   
（6）划痕难除去：整体酸洗钝化，也不能将加工过程中产生的各种划痕去掉，并且也不能去除由于划伤、焊接飞溅而粘附在不锈钢表面的碳钢、飞溅等杂质，导致在腐蚀介质存在的条件下发生化学腐蚀或电化学腐蚀而生锈。
（7）打磨抛光钝化不均匀：手工打磨抛光后进行酸洗钝化处理，对面积较大的工件，很难达到均匀一致处理效果，不能得理想的均匀表面。并且工时费用，辅料费用也较高。
（8）酸洗能力有限：酸洗钝化膏并不是万能的，对等离子切割、火焰切割而产和黑色氧化皮，较难除去。
   
（9）人为因素造成的划伤比较严重：在吊装、运输和结构加工过程中，磕碰、拖拉、锤击等人为因素造成的划伤比较严重，使得表面处理难度加大，而且也是处理后产生锈蚀的主要原因。
（10）设备因素：在型材、板材卷弯、折弯过程中，造成的划伤和折痕也是处理后产生锈蚀的主要原因。不锈钢表面处理的常识（四）8、其他因素：不锈钢原材料在采购、储存过程中，由于吊装、运输过程产生的磕碰和划伤也比较严重，也是产生锈蚀的原因之一。

冲压技术
不锈钢薄板冲压特点
（1）屈服点高、硬度高、冷作硬化效应显着、易出现裂口等缺陷。
（2）导热性比普通碳钢差，导致所需变形力大，冲裁力、拉深力大。
（3）拉深时塑性变形剧烈硬化，薄板拉深易起皱或掉底。
（4）拉深模具易出现粘接瘤现象，导致零件外径严重划伤。
（5）拉深时，难以达到预期的形状。

冲压注意事项：
1) 因导热性比普通低碳钢差，导致所需变形力大；
2) 不锈钢薄板拉深时，塑性变形剧烈硬化，薄板拉深时容易起皱，满要较大的压边力；
3) 板料在拉深凹模圆角处的弯曲和反向弯曲所引起的回弹，通常会在产品侧壁形成凹陷变形使得尺寸精度和形状要求较高的产品需要增加整形工序来达到。
4) 不锈钢薄板拉深过程中容易出现粘结瘤现象。

零件检测标准
1、不锈钢制品管色泽一致，无色差。
2、不锈钢制品管光洁度均匀，不能出现无光泽，或模糊不清的现象。
3、不锈钢制品管表面无密集性砂眼直径小于0.1mm.一条6米的管不允许有2个针头大小砂眼。
4、圆管管身圆滑，无凹凸不平现象，不允许有明显曲纽、变形现象。直线1米内小于3 mm 。
5、圆管管身外表面焊缝处不允许出现明显扁平现象，手感好。
6、圆管管身不允许有明显打磨留下的砂带印，或麻轮印、机械纹。
7、圆管管身焊缝内壁不整，不能有高出0.1 mm焊缝（φ9.5管以下除外）
8、圆管不能有螺纹圈或划伤现象

序号	检验项目	技术要求	检验方法	检验频次
1	成分	316L，符合GB/T 14975-2012规定	参照GB/T 233	按照GB/T 2828.1一般检验水平II抽样
2	外观	内外表面洁净无油污，不允许有裂纹、离层和结疤，每根管允许存在面积≤0.5cm2、深度≤0.3mm的凹坑、沙眼，但总数量不超过3个。	目测，手模，放大镜
3	尺寸	符合图纸要求	标卡尺

车铣复合加工
车铣复合加工有如下特点：
1.使用高精度内藏式主轴;
2.自由移动式操作面板提高作业效率;
3.机型主要大批量生产各种小零件及复杂零件高速加工,多样化加工;
4.特别是细长复杂工序可一次性加工成型可配置自动送料装置提高效率;
5.材料明细:切削,铜,铁,铝合金,不锈钢,铁弗龙等材质.
与常规数控加工工艺相比，复合加工具有的突出优势主要表现在以下几个方面：
1.缩短产品制造工艺链，提高生产效率。车铣复合加工可以实现一次装卡完成全部或者大部分加工工序，从而大大缩短产品制造工艺链。这样一方面减少了由于装卡改变导致的生产辅助时间，同时也减少了工装卡具制造周期和等待时间，能够显著提高生产效率。
2.减少装夹次数，提高加工精度。装卡次数的减少避免了由于定位基准转化而导致的误差积累。同时，目前的车铣复合加工设备大都具有在线检测的功能，可以实现制造过程关键数据的在位检测和精度控制，从而提高产品的加工精度。
3.减少占地面积，降低生产成本。虽然车铣复合加工设备的单台价格比较高，但由于制造工艺链的缩短和产品所需设备的减少，以及工装夹具数量、车间占地面积和设备维护费用的减少，能够有效降低总体固定资产的投资、生产运作和管理的成本。

刀具
YG类硬质合金的韧性和导热性较好，不易与切屑粘结，因此合用于不锈钢粗车加工；而YW类硬质合金的硬度、耐磨性、耐热性和抗氧化机能以及韧性都较好，适合于不锈钢的精车加工。
加工1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢时，不宜选用YT类硬质合金，因为不锈钢中的Ti和YT类硬质合金中的Ti产生亲合作用，切屑轻易把合金中的Ti带走，促使刀具磨损加剧。
  刀具几何角度的选择刀具切削部门的几何角度，对于不锈钢切削加工的出产率、刀具耐费用、被加工表面粗拙度、切削力以及加工硬化等方面都有很大的影响，公道选择和改进刀具几何参数是保证加工质量、进步效率、降低本钱的有效途径。
（1）车刀前角γ0的选择前角的大小决定刀刃的锋利与强度。增大前角可以减小切屑的变形，从而减小切削力和切削功率，降低切削温度，进步刀具耐费用。但是增大前角会使楔角减小，降低刀刃强度，造成崩刃，使刀具耐费用下降。车削不锈钢时，在不降低刀具强度的前提下，应把前角适当取大一些。在刀具前角大时其塑性变形小，切削力和切削热降低，减轻加工硬化趋势，进步刀具耐费用，一般刀具前角宜取12°～20°。
（2）车刀后角α0的选择在切削过程中，后角可以减小后刀面与切削表面的摩擦。若后角过大，则楔角减小，使散热前提恶化，刀具刃口强度下降，降低刀具耐费用；若后角过小，摩擦严峻，则会使刃口变钝，增大切削力，增高切削温度，加剧刀具磨损。在一般情况下，后角变化不大，但必需有一个公道的数值，以利于进步刀具的耐费用。车削不锈钢时，因为不锈钢的弹性和塑性都比普通碳素钢大，所以刀具后角过小会使堵截表面与车刀后角的接触面积增大，摩擦产生的高温区集中于车刀后角，加快车刀磨损，降低被加工表面光洁度，所以车削不锈钢时的车刀后角要比车削普通碳钢时稍大一些，但后角过大又会降低刀刃强度，直接影响车刀的耐费用，因此，一般情况下车刀后角宜取6°～10°。