CNC数控车床加工铝合金配件、钛合金零件及提供阳极氧化发黑|激光镭射

机加工类型	铣削	加工精度	精加工	加工材料	钛合金、铝合金、不锈钢、模具钢、塑料
最大直径	600（mm）	最大长度	1200（mm）	公差	0.01mm
表面粗糙度	Ra1-Ra2	铣削类型	数控铣	打样周期	1-3天
年剩余加工能力	20000（件）	年最大加工能力	100000（件）

加工铝合金主要有如下几大特点；
1、铝合金硬度低
相比钛合金与其它淬火钢，铝合金的硬度较低，当然热处理过，或者压铸铝合金的硬度也很高。普通铝板的HRC硬度一般都在HRC40度以下。因此在加工铝合金时，刀具的负载小。又因为铝合金的导热性能较佳，铣削铝合金的切削温度比较低，可以提高其铣削速度。
2、铝用合金塑性低
铝合金的塑性低，熔点也低。加工铝合金时其粘刀问题严重，排屑性能较差，表面粗糙度也比较高。其实加工铝合金主要就是粘刀与粗糙度效果不好。只要解决粘刀，加工表面质量这两大问题，铝合金加工的问题就迎刃而解了。
3、刀具易磨损
因为采取不适合的刀具材料，加工铝合金时，往往因为粘刀，排屑等问题导致刀具磨损加快。
具体的铝合金加工要看你怎么去选择厂家了，不一样的供应商，加工的效果也是不同的

从工业材质的角度上来讲铝合金还具有一定的机械性能，密度小，导电性、导热性良好，因此在工业领域广泛应用，同时也是加工中心可加工类型之一。
铝合金的强度与硬度较低，切削负荷小。由于导热性好，散热较快，加之铝合金的熔点比较低，为600°左右，铝合金碎屑很容易粘滞在钻头上，形成积屑瘤。这些因素影响了铝合金的切削加工性，在使用加工中心切削。钻孔铝合金材质时应该注意以下方面。

铝合金材质很软，主轴转速应在刀具承受的范围内适当调高,进给速度要尽量调小,如果进给大的话整个加工过程排屑就会困难。在加工铝合金工件时，必须充分地夹紧和支撑工件，并保持刀具锋利。否则，工件往往会有离开切削刀具的倾向。如加工表面出现不规则的槽痕和光亮的挤压斑一种可能是由于刀具对工件的压力不正常引发的，还有一种可能是由于夹持不牢固而引起振颤时，刀具在工件的表面作间隙式的磨蹭，发生挤压现象和粉状切削，然后当间隙或弹性消失时，刀具就咬入工件的表面，形成槽痕。而铝合金工件对表面光洁程度要求较高，因此在加工时要尤为注意。

为了减轻产生积屑瘤的情况，特别是避免积屑瘤在消失时的残痕粘附在前面上，应将钻头切削刃的前刀面（螺旋槽）和后刀面用油石鐾光到0.8μm以上；最好选用刃沟经过抛光的钻头。为了获得光洁的工件表面，尽可能采用先钻孔后扩孔的组合，因为各种合格的铝合金工件毛坯，总会有一些氧化层，加剧钻头的磨损。
另外，铝合金加工过程中切削液的选择非常重要。必须保证良好的润滑性、冷却性、过滤性和防锈性，因此，可用于铝合金加工的切削液与普通的切削液有所不同。在进行铝合金钻孔时，由于是高速加工，可产生大量的热量，如果产生的热量不能及时地被切削液带走，将会发生粘刀现象，严重的会出现积屑瘤，将严重的影响到工件的加工精糙度和刀具的使用寿命，同时热量也可使工件发生变形，严重影响到工件的精度。因此切削液的选择要在考虑润滑性的基础上也要考虑到冷却性能。对于铝合金精加工可以选择粘度低的切削油或半合成的减摩切削液。