切削不锈钢时怎样设定切削用量？
切削用量对加工不锈钢时的加工硬化、切削力、切削热等有很大影响，特别是对刀具耐用度的影响较大。选择的切削用量合理与否，将直接影响切削效果。
| 表4 车螺纹和钻、扩、铰孔时的切削用量 | |||
| 工序名称 |
切削速度Vc (m/min) |
进给量f (mm/r) |
切削深度ap (mm) |
| 车螺纹 | 20～50 | - | 0.1～1 |
| 钻孔 | 12～20 | 0.1～0.25 | ≤17.5 |
| 扩孔 | 8～18 | 0.1～0.4 | 0.1～1 |
| 铰孔 | 2.5～5 | 0.1～0.2 | 0.1～0.2 |
| 注：刀具材料为高速钢 | |||
1. 切削速度Vc：加工不锈钢时切削速度稍微提高一点，切削温度就会高出许多，刀具磨损加剧，耐用度则大幅度下降。
为了保证合理的刀具耐用度，就要降低切削速度，一般按车削普通碳钢的40%～60%选取。镗孔和切断时，由于刀具刚性、散热条件、冷却润滑效果及排屑情况都比车外圆差，切削速度还要适当降低。
不同种类的不锈钢的切削加工性各不相同，切削速度也需相应调整。一般1Cr18Ni9Ti等奥氏体不锈钢的切削速度校正系数Kv为1.0，硬度在HRC28以下的2cr13等马氏体不锈钢的Kv为1.3～1.5，硬度为HRC28～35的2Cr13等马氏体不锈钢的Kv为0.9～1.1，硬度在HRC35以上的2Cr13等马氏体不锈钢的Kv为0.7～0.8，耐浓硝酸不锈钢的Kv为0.6～0.7。
2. 切削深度ap：粗加工时余量较大，应选用较大的切深，可减少走刀次数，同时可避免刀尖与毛坯表皮接触，减轻刀具磨损。但加大切深应注意不要因切削力过大而引起振动，可选ap=2～5 mm。精加工时可选较小的切削深度，还要避开硬化层，一般采用ap=0.2～0.5 mm。
3. 进给量f：进给量的增大不仅受到机床动力的限制，而且切削残留高度和积屑瘤高度都随进给量的增加而加大，因此进给量不能过大。为提高加工表面质量，精加工时应采用较小的进给量。同时，应注意f不得小于0.1 mm/r，避免微量进给，以免在加工硬化区进行切削，并且应注意切削刃不要在切削表面停留。
加工不锈钢的切削用量见表4和表5。
| 表5 不锈钢的常用切削用量 | ||||||||
|
工件 直径范围 (mm) |
车外圆 | 镗孔 | 切断 | |||||
| 粗加工 | 精加工 | |||||||
|
主轴转速n (m/min) |
进给量f (mm/r) |
主轴转速n (m/min) |
进给量f (mm/r) |
主轴转速n (m/min) |
进给量f (mm/r) |
主轴转速n (m/min) |
进给量f (mm/r) |
|
| ≤10 | 1200～955 | 0.19～0.60 | 1200～955 | 0.10～0.20 | 1200～675 | 0.07～0.30 | 1200～955 |
手动 |
| ＞10～20 | 955～765 | 955～765 | 955～600 | 955～765 | ||||
| ＞20～40 | 765～480 | 0.27～0.81 | 765～480 | 0.10～0.30 | 765～480 | 0.10～0.50 | 765～600 |
0.10～0.25 |
| ＞40～60 | 480～380 | 600～380 | 480～380 | 610～480 | ||||
| ＞60～80 | 380～305 | 480～305 | 380～230 | 180～305 | ||||
| ＞80～100 | 305～230 | 380～230 | 305～185 | 380～230 |
0.08～0.20 |
|||
| ＞100～150 | 230～150 | 305～185 | 230～150 | 305～150 | ||||
| ＞150～200 | 185～120 | 230～150 | 185～120 | 150以下 | ||||
注：
|
||||||||
